Materialbedarfsplanung

Die Materialbedarfsplanung ist eine Planungsalternative, die Bedingungen für Artikel anhand von Informationen aus der Primärplanung, Fertigungsstrukturen und Bestandsdaten berechnet. Die Berechnung basiert auf dem vorhandenen Bestandssaldo und sämtlichen Angebots- und Nachfragequellen für Material, wie z. B. Fertigungsaufträgen, Kundenaufträgen, Bestellungen, Produktionsplänen, Lieferung von Nebenprodukten aus dem Fertigungsauftrag, Lieferung von Demontagenaus dem Fertigungsauftrag und Umlagerungsaufträgen. Planungsmethoden, die die Planungsdaten kontrollieren, werden für einen Artikel eingegeben.

Der Zweck der Materialbedarfsplanung besteht darin, den Bedarf an Artikeln in einer gegliederten Weise zu berechnen, die auf Informationen wie z. B. Fertigungsaufträgen, Kundenaufträgen und Artikelstrukturen basiert, um sicherzustellen, dass der Bedarf gedeckt wird. Die Materialbedarfsplanung generiert Bestellvorschläge für Artikel, die gefertigt und eingekauft werden müssen. Bestellvorschläge werden mithilfe der geeigneten Vorlaufzeit und Losgrößenregeln berechnet, wobei beide Werte berücksichtigt werden, wenn die Artikel in bestimmten Mengen verfügbar sein müssen. Die Materialbedarfsplanung generiert ebenfalls Vorschläge für die Neuplanung bestehender Fertigungsaufträge und Bestellungen sowie Empfehlungen, um den Bedarf mit neuen Fertigungsaufträgen, Produktionsplänen, Bestellanforderungen und Lieferplänen bestmöglich zu decken. Die MRP berücksichtigt auch Nebenprodukte als Lieferung, wenn dies in der Produktstruktur und den Fertigungsaufträgen der MRP festgelegt und definiert wurde.

Die Materialbedarfsplanung beginnt die Berechnung auf der niedrigsten Stufe, auf der diese Artikel in der jeweiligen Struktur vorhanden sind. Ein Artikel, der keine Komponente einer anderen Struktur sondern nur eine Baugruppe ist, besitzt die niedrigste Stufe, Null (0). Artikel auf der Stufe Null sind in der Regel Verkaufsartikel. Ein Artikel, der eine Komponente einer Baugruppe ist, befindet sich auf der Stufe 1, eine Komponente einer Komponente befindet sich auf Stufe 2 usw. Diese Stufenkodierungen sind für die korrekte Ausführung der Materialbedarfsplanung, Schätzungen und Berechnungen von Produktfamilien und Produktcodes erforderlich. Bevor die MRP-Berechnung stattfindet, werden vorhandene nicht freigegebene Bedarfsdecker (wie z. B. Bestellanforderungen, Bestellvorschläge, Produktionspläne, Lieferpläne), die in einer früheren Materialbedarfsplanung erstellt wurden, gelöscht. Aktionsmeldungen werden für jeden Artikel generiert, um die Aufmerksamkeit des Disponenten auf Artikel zu lenken, die Aktionen wie z. B. Neuplanung von Bedarfsdeckern erfordern.

Hinweis: Wenn eine der Produktstücklisten einen Zwischen- oder Unterbaugruppenartikel enthält, der von PP geplant wird, ist besondere Aufmerksamkeit erforderlich, um sicherzustellen, dass diese Bedarfe bei der MRP-Berechnung berücksichtigt werden, wenn Beschaffungsvorschläge für die Komponentenartikel erstellt werden. Es ist erforderlich, die Standort-MRP-Berechnung ein zweites Mal durchzuführen, den selektiven MRP-Prozess für die Komponentenartikel auszuführen oder „MRP für Komponenten ausführen“ auf der Seite „Primärplanung nach Artikel“ auszuführen.

Regeln für MRP

Zur Durchführung einer MRP-Berechnung müssen Artikel mit Bestandsmengen und Strukturen eingegeben werden. Auch müssen einige Angebots- und Nachfrageformen wie z. B. Kundenaufträge, Fertigungsaufträge und Bestellungen diesen Artikeln zugeordnet werden. Neben diesen Grunderfordernissen gibt es zahlreiche weitere Faktoren, die die Materialbedarfsplanung beeinflussen. Auf diese Faktoren wird unten hingewiesen. Diese sind vor dem Durchführen der MRP-Berechnung zu berücksichtigen.

Steuerparameter für MRP

Steuerparameter bestimmen die Bedingungen für das Durchführen der MRP. Dazu gehört:

Daten im Fertigungskalender

Die Planung der MRP-Startzeiten hängt von den Daten ab, die in den Fertigungskalender eingegeben wurden. Im Kalender dürfen nur Arbeitstage enthalten sein. Wochenenden und Feiertage werden beim Einstellen der Startzeit für die Materialbedarfsplanung (MRP) nicht gezählt.

Standortbezogene Attribute, die kontrollieren, wie MRP Artikel plant

Die auf der Registerkarte Fertigung der Seite Standort getroffenen Auswahlen bestimmen, wie das System den Artikel während der MRP verarbeitet. Durch die Aktivierung der Einstellung Freigegebene Bestellanforderungen in Planung verwenden löscht die Materialbedarfsplanung keine Bestellanforderungen mit dem Status „Freigegeben“ bei Beginn des MRP-Prozesses. Diese werden später im MRP-Prozess als Lieferung angezeigt.

Daten zur Vorlaufzeit im Bestandsartikelregister

Die Vorlaufzeit sowie deren Code für jeden Bestandsartikel werden auf der Registerkarte Beschaffungauf der Seite Bestandsartikel festgelegt. Diese Daten steuern, wie der Artikel verarbeitet wird, wenn ein Bedarf für ihn besteht. Der Vorlaufzeit-Code legt fest, ob ein Fertigungs- oder Einkaufsvorschlag erstellt wird, um den Bedarf für diesen Artikel zu decken. Der Standardbeschaffungstyp auf der Registerkarte Planungsdaten der Seite Bestandsartikel bestimmt die Art des Vorschlags: Bestellanforderung, Auftrag oder Plan.

Planungsdaten im Bestandsartikelregister

Die Informationen, die Sie auf der Registerkarte Planungsdaten auf der Seite Bestandsartikel eingeben, bestimmen, wie das System den Artikel während der MRP verarbeitet. Der Planungsmethode und die Losgröße des Artikels bestimmen, wie der Bedarf verarbeitet wird. Während MRP verarbeitet das System keine Artikel mit der Planungsmethode B (Bestellpunktverfahren), C (Auffüllbestand) oder N (Bedarf nächste Stufe). Der Wert im Feld Freigabe/Bestellvorschlag legt fest, ob Bestellvorschläge oder ein beliebiger Beschaffungstyp, wie z. B. Planaufträge, Bestellanforderungen, Produktionspläne oder Lieferantenpläne, erstellt werden. Beim Generieren von Vorschlägen werden die Prozentsätze für die Aufteilung zwischen Fertigung/Einkauf, die auf der Registerkarte Planungsdaten definiert wurden, berücksichtigt, wenn Sie Vorschläge für interne und externe Quelle für die Materialbeschaffung generieren möchten.

Artikelstrukturen

Bevor die Materialbedarfsplanung gestartet werden kann, müssen die Strukturen für die zu fertigenden Artikel eingegeben werden. Die Strukturen müssen den Strukturtyp „Gefertigt“ aufweisen, der für die Standardfertigung steht. Ferner müssen die Strukturen zum Zeitpunkt der Fertigung gültig sein. Die Materialbedarfsplanung schlüsselt die Strukturen in die Komponenten für die berechnete Startzeit auf. Es ist zu beachten, dass die Materialbedarfsplanung mit den Strukturen für den Standardartikel arbeitet. Dies ist der Artikel ohne Varianten- oder Seriennummer.

Primärplanung

Die Primärplanung (PP) kann vor der Materialbedarfsplanung ausgeführt werden. Die Primärplanung verarbeitet Verkaufsartikel, in der Regel Endprodukte, konfigurierbare Artikel, Ersatzteile und Optionen. Im Gegensatz zur MRP ermöglicht die MS eine Planung auf Basis von Verkaufsprognosen.

Die vom Produktionsplan abgerufenen Daten sind der Bedarf für Prognoseartikel. Der Bedarf der Stufen unter Stufe 1 wird durch eine Aufschlüsselung der Produktstruktur erstellt. Wenn ein Produktionsplanartikel inaktiv ist, wird er in der Materialbedarfsplanung wie ein nicht Produktionsplanartikel bearbeitet.

Innerhalb der Bedarfszeitgrenze können nur bestehende Fertigungsaufträge einen Bedarf in der Materialbedarfsplanung erzeugen. Zwischen der Bedarfs- und der Planungszeitgrenze empfängt die Materialbedarfsplanung den Bedarf sowohl aus bestehenden Fertigungsaufträgen als auch aus dem festen Produktionsplan. Die Daten, die außerhalb der Planungszeitgrenze für MRP abgerufen wurden, stammen von bestehenden Fertigungsaufträgen, den festen und variablen Produktionsplänen. Es werden nur Planaufträge aufgeschlüsselt, die aus dem Produktionsplan stammen.

Planungsnetzwerke

Die Materialbedarfsplanung kann für einzelne Standorte oder alternativ für ein Planungsnetzwerk durchgeführt werden, um eine standortübergreifende Lieferkettenumgebung zu unterstützen. Das auf der Seite Planungsnetzwerk definierte Planungsnetzwerk besteht aus mindestens zwei Standorten, die in einer integrierten Lieferkette zusammenarbeiten. Artikel, die von einem anderen Standort geliefert werden, werden auf der Seite Lieferant für Einkaufsartikel als standortübergreifende Planung definiert, wodurch gekennzeichnet wird, dass die Lieferung von einem internen Lieferstandort stammt. Die Materialbedarfsplanung plant Anforderungen an den Standorten und generiert Umlagerungsaufträge für die Materialtransferanforderungen.

MRP-Horizont

Sie können MRP-Horizont in Datum auswählen, wenn Sie den MRP-Prozess nur unter Berücksichtigung offener Lieferungen und Bedarfsaufträge innerhalb des eingegebenen Horizonts durchführen möchten. Der Standardwert von MRP-Horizont in Datum ist leer, was bedeutet, dass MRP für den gesamten Horizont ausgeführt wird. In ähnlicher Weise können Sie MRP-Horizont in Tagen auswählen, wenn Sie „MRP durchführen“ planen.
Es wird nicht empfohlen, einen MRP-Horizont zu verwenden, der kürzer ist als die kumulative Vorlaufzeit der Endprodukte.

Phasen der MRP-Berechnung

  1. Entfernen von vorherigen MRP-Berechnungsergebnissen
  2. Momentaufnahme der statischen Planungsdaten. Dazu gehört auch die verfügbare Menge des Bestands.
  3. Momentaufnahme der Angebots- und Nachfragedaten
  4. MRP-Hauptprozess Artikel werden anhand der Dispostufe bearbeitet, die aus folgenden Elementen besteht:
  1. Erstellen Sie Lieferpläne.

Die Materialbedarfsplanung unterstützt zudem die standortübergreifende Planung durch die Nutzung von Planungsnetzwerken mit Materialtransfers, die mithilfe von Umlagerungsaufträgen ausgeführt werden. Die standortübergreifende Planung kann verwendet werden, wenn zwei oder mehr Standorte in einer einzelnen Lieferkette interagieren und Artikel von einem Lieferstandort zu einem Bedarfsstandort verteilt werden. Standortübergreifende Planungen werden als von einem internen Lieferanten geliefert definiert, der dem Lieferstandort entspricht. Die Materialbedarfsplanung kann für ein ganzes Planungsnetzwerk ausgeführt werden, das aus zwei oder mehr Standorten besteht, wobei Anforderungen für die standortübergreifenden Artikel in Verteilungsanforderungen organisiert werden und ein Auftrag den Transfer von Materialien innerhalb des Netzwerks vorschlägt. Wenn die Materialbedarfsplanung für ein Planungsnetzwerk ausgeführt wird, werden standortübergreifende Planungen innerhalb der Berechnung auf niedriger Ebene berücksichtigt. Dies ist der Standort-zu-Standort-Transfer, der eine Ebene innerhalb einer standortübergreifenden Gesamtstruktur darstellt.

Die MRP kann Komponenten für einen ausgewählte Artikelsatz planen. Dies wird als selektive MRP bezeichnet. Zwischen MRP-Ausführungszyklen werden Änderungen der Angebot/Nachfrage-Situation erst in den MRP-Ergebnissen widergespiegelt, wenn die Standort-MRP erneut ausführt wird. Wenn solche Änderungen vorhanden sind und der Disponent weiß, dass sich die Angebot/Nachfrage-Situation eines bestimmten Artikels geändert hat und dass die aktuellen MRP-Ergebnisse neu berechnet werden müssen, sollte dafür die selektive MRP für den Artikel ausgeführt werden. Das Ergebnis ist, dass die Ergebnisse für den Artikel und seine untergeordneten Baugruppen und Komponenten neu berechnet werden, damit sie die aktuellen Änderungen der Lieferung/Bedarf-Situation widerspiegeln. Da die selektive MRP nur Ergebnisse für betroffene Artikelsätze löscht und erneut erstellt, liegt der Vorteil darin, dass die MRP-Ergebnisse für den größeren Artikelsatz unverändert bleiben und vom Disponenten verwendet werden können.

Wenn die MRP für einen ausgewählten Satz von Artikeln ausgeführt wird, werden die abhängigen und unabhängigen Bedarfe, die im letzten MRP-Lauf erstellt wurden, als Bedarf für die Artikel berücksichtigt. Die MRP-Logik löscht dann die Beschaffungen und berechnet sie neu. Anschließend werden die Ergebnisse auf unteren Strukturstufen aufgegliedert.

Hinweis: Unabhängige Bedarfe, die von anderen Artikeln einer höheren Dispostufe des letzten MRP-Laufs stammen, könnten nicht die realen Bedarfssituationen widerspiegeln, da sich die Angebot/Nachfrage-Situation vom letzten MRP-Lauf unterscheiden könnte. Daher müssen Disponenten diese Tatsache berücksichtigen und entsprechende Maßnahmen ergreifen, um korrekte Ergebnisse zu erzielen. Wenn es beispielsweise viele Angebot/Nachfrage-Änderungen gibt, die die Ausführung der selektiven MRP beeinträchtigen, ist die Ausführung einer MRP am gesamten Standort und die anschließende Ausführung einer selektiven MRP zur Planung eines Untersatzes von Artikeln eine sicherere Herangehensweise.

Disponenten können die MRP für bestimmte Dispostufen ausführen. Alle Artikel in der angegebenen Dispostufe werden durch die MRP geplant. Disponenten können Maßnahmen ergreifen und Angebot und Nachfrage basierend auf den MRP-Ergebnissen für die Stufe erneut planen. Die nächste Stufe kann geplant werden, indem die selektive MRP für die Dispostufe n..n + 1 ausgeführt wird, wobei n die Dispostufe für die erste Ausführung der selektiven MRP ist. Führen Sie anschließend die selektive MRP für n..n + 2 und so weiter aus. Diese inkrementelle Planungsart jeder Stufe ermöglicht es dem Disponenten, sich mehr auf jede Stufe zu konzentrieren und sie im Detail zu planen. Nachdem alle Schritte erfüllt wurden, besteht der letzte Schritt darin, eine MRP des gesamten Standorts durchzuführen, um Angebot und Nachfrage für den gesamten Standort gemäß den Planungsanpassungen abzugleichen, die während der Planung jeder Stufe erfolgt sind. Es ist nicht ratsam, eine selektive MRP für Stufe n auszuführen, wenn keine neue Berechnung für Stufe n -1 vorhanden ist.

Hinweis: Es ist ratsam, eine selektive Materialbedarfsplanung für niedrige Stufen ohne weitere Auswahlkriterien durchzuführen. Obwohl die Ausführung der selektiven MRP für die Dispostufe n..n + 1 der Produktfamilie PF1 korrekte Ergebnisse liefert, könnten die Ergebnisse dennoch verwirrend sein. Deshalb muss der Disponent vorsichtig sein, wenn er die Ergebnisse ebenfalls analysiert.

Berücksichtigung des Haltbarkeitsdatums in Planung

MRP berücksichtigt zukünftige Verfallsbestände eines Bestandsartikels, wenn das Kennzeichen „Obligatorisches Ablaufdatum“ für den Artikel aktiviert ist und MRP-Eingänge entsprechend geplant werden.

Während der MRP-Ausführung berechnet MRP den Anfangsbestand, indem alle abgelaufenen Mengen bis zum Systemdatum reduziert werden. Dies wird weiter beeinflusst, wenn für den Artikel auf der Registerkarte Anschaffung im Bestandsartikel „Minimum der verbleibenden Tage für die Planung“ definiert ist.

Vor dem Ablauf des Lagerbestands wird dieser von Bedarfen verbraucht, die vor dem Ablaufdatum liegen. Dies wird auch vom Minimum der verbleibenden Tage für die Planung beeinflusst. Bleibt solch ein Bestand auch nach dem Verbrauch durch Bedarfe bestehen, läuft die Restmenge ab und bleibt in der IFS-Anwendung sichtbar als Bedarf mit einer MRP-Quelle vom Typ Ablauf MRP Bestandslos. Diese Bedarfe werden nur angezeigt und reduzieren die veranschlagte Bestandsmenge um die Restmenge, die an diesem bestimmten Datum abgelaufen ist.

Anfangsbestand = 250 – 10 – 15

Ablauf MRP Bestandslos – Bestand besteht am 02.04.2017 für eine Menge von 5.

Ablauf MRP Bestandslos – Bedarf besteht am 03.05.2017 für eine Menge von 5 (Menge von 20 wird vom Bedarf verbraucht, der vor dem Ablaufdatum besteht)

Lagerbestand läuft am 26.06.2017 für eine Menge von 5 ab (die volle Menge wird von dem Bedarf verbraucht, der vor dem Ablauf existiert). Daher wird an diesem Datum kein Bedarf Ablauf MRP Bestandslos angezeigt.

Quelle MRP Lief./Bed.

MRP-Quelle Bezeichnung MRP-Nutzung
Materialbedarfsplanung Intern aufgelöster MRP-Bedarf. Ja.
PP-Komponente Primärplan-Komponentenbedarf. Ja.
Kundenauftrag Bedarf aus Kundenauftragsposition. Ja. Projektspezifische Aufträge werden nicht berücksichtigt.
Materialanforderung Bedarf der Materialanforderungsposition. Ja. Projektspezifische Aufträge werden nicht berücksichtigt.
Bestellung Beschaffung aus der Bestellposition. Bedarf aus den Komponenten der Bestellposition. Ja. Projektspezifische(r) Lieferung und Bedarf werden nicht berücksichtigt.
Fertigungsauftrag Beschaffung aus dem Fertigungsauftrag. Bedarf aus den Komponenten des Fertigungsauftrags. Ja. Projektspezifische(r) Lieferung und Bedarf werden nicht berücksichtigt.
Arbeitsauftrag (Instandhaltung) Bedarf aus dem Arbeitsauftrag. Ja.
VI-Aktion (Instandhaltung) Bedarf aus Positionen des Instandhaltungsplans der VI-Aktion Ja.
Ablauf MRP Bestandslos Bedarf aus dem zukünftigen Verfallsbestand. Ja. Bestandsmenge ist betroffen
Dynamischer Auftrag (DOP) Bedarf aus nicht zugeordnetem DOP-Auftrag. Ja.
Bestellpunkt Bedarf an Komponenten für eine offene Anforderung, die von der Bestellpunktberechnung erstellt wird. Ja.
Produktionspläne Bedarf von Produktionsplankomponenten. Beschaffung aus Produktionsplan. Ja.
Angebotsanforderung Beschaffung aus Bestellanforderung mit Status „Angebotsanfrage“. Ja. Nur standardmäßig geplante Positionen
Ersatzteil MRP-Ersatzteile. Ja.
Kunden-Lieferpläne Bedarf aus Lieferplan. Ja.
Projektabwicklung Bedarf von der Projektabwicklung. Ja. Nur standardmäßig geplante Positionen
Kundenangebot Bedarf aus Kundenangebot. Ja.
Sonstiger Projektbedarf Bedarf vom Projekt sonstiger Bedarf. Nur standardmäßig geplante Positionen werden berücksichtigt.
Anfrage/Manuell Bedarf aus manuell eingegebener Bestellanforderung. Nr.
Versandauftrag Lieferung aus Versandauftrag. Bedarf aus Versandauftrag. Ja. Versandaufträge von oder zu einem Remote-Lager mit nicht verrechenbarer Standard-Verfügbarkeitskontrolle werden jedoch nicht berücksichtigt.
Umlagerung Lieferung zwischen Standorten. Ja. Bei einer Umlagerung treten niemals Umplanungs-MRP-Nachrichten wie „Auftrag zu spät“ oder „Auftrag zu früh“ auf.
Nicht freigegebener CTP (Interimsauftrag) Bedarf aus Interimsauftrag, für den keine zugeordneten Beschaffungsaufträge erstellt werden, wenn der zugehörige Kundenauftrag freigegeben ist, sowie aus Interimsauftrag, der nicht zugesagt wurde. Ja.
MRP-Nebenprodukt/Fertigungsauftrag Lieferung aus einem Nebenprodukt von einem Fertigungsauftrag Ja, wenn Als Lieferung in MRP aufnehmen aktiviert ist. Als negativer Bruttobedarf behandelt, erstellt MRP keine Aktionsmeldungen für diese Lieferungen.
FA-Demontagekomponente Lieferung aus einer Demontagekomponente von einem Fertigungsauftrag Ja, wenn Als Lieferung in MRP aufnehmen aktiviert ist. Als negativer Bruttobedarf behandelt, erstellt MRP keine Aktionsmeldungen für diese Lieferungen.
MRP-Nebenprodukt/Fertigungs-Planauftrag Lieferung aus einem Nebenprodukt von einem MRP-generierten Planauftrag Ja, wenn Als Lieferung in MRP aufnehmen aktiviert ist.
MRP-Demontagekomponente Lieferung aus einer Demontagekomponente von einem MRP-generierten Planauftrag Ja, wenn Als Lieferung in MRP aufnehmen aktiviert ist.