IFS/Fertigung verfügt über Funktionen für ein flexibles Materialentnahmemanagement, das sich an den Anforderungen bei der Sicherstellung von Lieferungen bestimmter Artikel orientiert. Verfügbarkeitsprüfungen gehören zu den wichtigsten Funktionen in IFS/Fertigung. Bei jedem Eingang in den oder jeder Entnahme aus dem Bestand ändert sich die Bestandsmenge eines Artikels. Gleichzeitig ändert sich damit auch seine Verfügbarkeit.
Bei der Verfügbarkeitsprüfung wird die Artikelverfügbarkeit innerhalb der WBZ (Wiederbeschaffungszeit) des Produkts überwacht. Es wird also vom System bestimmt, ob die Liefertermine aller Fertigungsaufträge auch nach eventuellen Änderungen eingehalten werden können. Eine Änderung kann ein neuer Auftrag, eine Entnahme oder eine Reservierung eines Artikels sein. Hierbei werden nur die Änderungen innerhalb der Vorlaufzeit des Artikels berücksichtigt. Die Verfügbarkeit außerhalb der Vorlaufzeit wird als gegeben betrachtet.
Beachten Sie, dass der Status des Fertigungsauftrags freigegeben oder höher sein muss, damit das Material freigegeben werden kann.
Durch die manuelle Materialentnahme stellt der Anwender sicher, dass er genau das gewünschte Material erhält. Dabei kann es sich um eine bestimmte Serien- oder Los-/Chargennummer oder um Material von einem bestimmten Ort oder eines bestimmten Packmittels handeln. Bei dieser Methode werden die retrograde Entnahmehistorie und die Artikeleinstellungen ignoriert und das verfügbare Material kann manuell aus den Beistelllagern, den Entnahmelagern und den Fertigungsstraßenlagern entnommen werden.
Wenn Sie Material reserviert haben, muss dieses entnommen werden, bevor nicht reserviertes Material entnommen werden kann.
Im automatischen Entnahmeprozess steuert die Systemlogik, welche Komponenten in welcher Menge und an welchem Lagerplatz dem Bestand zu entnehmen sind. Wenn die Materialposition vor der Entnahme reserviert ist, wird die Entnahme in erster Linie von den reservierten Lagerplätzen durchgeführt, d. h., reserviertes Material wird zuerst entnommen. Am reservierten Standort wird das Material entsprechend der für den Standort definierten Prioritätsreihenfolge, z. B. FIFO (First In, First Out), entnommen.
Eine automatische Ausgabe nach erfolgter Produktion wird als automatische Entnahme bezeichnet.
Die automatische Entnahme kann durch die folgenden Funktionen des Fertigungsauftrags ausgelöst werden:
Bei der Ausgabe nach einer übergeordneten Menge wird die übergeordnete Menge multipliziert mit der Materialmenge pro Baugruppe automatisch für jede Materialposition ausgegeben.
Beim Eingang des Hauptprodukts oder der Berichtsarbeitsgangmenge wird für jede Materialposition automatisch eine Menge ausgegeben, die die eingegangene/gemeldete Menge auf dem Fertigungsauftrag/Vorgang multipliziert mit der Materialmenge pro Baugruppe abdeckt.
Hinweis: Wenn eine verfolgte Stückliste eines Fertigungsauftrags verwendet wird, berücksichtigt das System bei der Berechnung der zusätzlichen Menge, die zur Deckung der eingegangenen Menge erforderlich ist, nicht, welcher übergeordneten Serien- und/oder Chargennummer die bereits reservierten und ausgegebenen Komponenten zugeordnet sind. Wenn jedoch eine übergeordnete Serien- und/oder Los-/Chargennummer reservierte Artikel enthält, gibt das System diese vorrangig aus.
Wenn ein geplanter Ausschuss für das Material entweder als fixierten Komponentenausschuss oder Ausschussfaktor definiert wurde, entscheidet der Wert der Option Gepl. Ausschuss Reserv./Entn., ob der geplante Ausschuss automatisch entnommen wird oder nicht, wenn das Material nicht automatisch entnommen wird. Wenn diese Funktion aktiviert ist, wird bei der ersten automatischen Ausgabe ein fixierter Komponentenausschuss mit ausgegeben. Wenn der geplante Ausschuss den tatsächlichen Ausschuss überschreitet, wird der verbleibende geplante Ausschuss entnommen, wenn die Option aktiviert wird.
Wenn Material, das mit einem Arbeitsgang verknüpft ist, entsprechend der gemeldeten Menge oder bis zur Planmenge bei Überbuchung eines Fertigungsauftrags rückgemeldet werden soll, wird dies durch den Wert der Option Entn. zuviel gem. Mge entschieden. Diese Option steuert auch, ob nicht verknüpftes Material entsprechend der erhaltenen Menge oder der geplanten Menge bei Eingang eines Fertigungsauftrags mit einer höheren Menge als der geplanten Menge automatisch entnommen wird..
Für die Auto-Entnahme kann nur Bestand verwendet werden, der gemäß der Artikelverfügbarkeitskontrolle auf dem Bestandsartikel im Bestandslagerplatz für automatische Entnahme verfügbar ist. Die Existenz einer S/Z-Nummer wirkt sich nicht auf die Artikelverfügbarkeit aus. Verfolgte Artikel müssen reserviert werden, bevor sie automatisch ausgegeben werden können.
Die Einstellung Reserve/Ausgabemethode in der Materialposition des Fertigungsauftrags besteht aus vier Optionen: Manuell, Reserve, Auto-Entnahme und Reserve und Auto-Entnahme. Die gewählte Option bestimmt, ob Sie Material reservieren oder automatisch entnehmen dürfen. Diese Einstellung wird vom Bestandsartikel auf die Produktstrukturkomponente bis zur Materialposition des Fertigungsauftrags vererbt und kann auf der Ebene der Materialposition des Fertigungsauftrags geändert werden.
Wenn die Option Reserve und Entn. aus Los/Chargen außerh. Bedarfsverr. zulassen auf der Seite Standort/Fertigung aktiviert wurde und Fertigungsaufträge mit einer ID/Bedarfsverrechnung verknüpft sind, ist die automatische Entnahme der Komponente, die der vorhergehende ausgeglichene Fertigungsauftrag liefert, auf die Los-/Chargennummern beschränkt, die von diesem Fertigungsauftrag eingehen.
Die automatische Ausgabe folgt einer fünfstufigen Hierarchie, um zu bestimmen, welche Lagerorte verwendet werden. Die Parametereinstellungen steuern, wie weit die Logik fortgesetzt wird und welche Standorte auf jeder Ebene ausgewertet werden. Klicken Sie in der Materialposition des Fertigungsauftrags auf Reserv. und Auto-Entnahme verfügb., um ein Dialogfeld zu öffnen, das die Hierarchie und die relevanten Parameter anzeigt.
Wenn im Feld Res./Entn. von Lagerplatz ein Lagerort eingegeben wird, wird das Material, sofern verfügbar, aus diesem Lagerort entnommen.
Wenn nicht genügend Material vorhanden ist und die Einstellung für den BestandsartikelRes./Entn. von auf Alle Lagerplätze oder Nur Werkstattlager festgelegt ist, wird die Logik fortgesetzt.
Wenn die erforderliche Menge ausgegeben wurde oder wenn die Einstellung Nur eingegebener Lagerplatz lautet, wird die Logik auf dieser Ebene beendet.
Wenn das Material mit einem Vorgang verknüpft ist, werden die Eingangsorte für die zugehörige Ressource und den Arbeitsbereich ausgewertet.
Die Option Allg. Lagerplatz legt fest, ob der Standort freigegeben werden soll oder nicht. Falls er nicht freigegeben ist, wird die eingehende Position für die Reservierung und retrograde Entnahme auf Stufe 4 und 5 der Hierarchie nicht verfügbar sein. Dies betrifft nur Materialpositionen, die nicht mit Vorgängen verbunden sind, die mit dem Arbeitsplatz oder der Ressource auf Ebene 2 verbunden sind.
Wenn nicht genügend Material vorhanden ist und die Arbeitseinstellungsoption Reserv./Entnahme externauf Auto-Entnahme zulässig oder Reservieren und Auto-Entnahme zulässig festgelegt ist, wird die Logik fortgesetzt. Andernfalls wird auf dieser Ebene angehalten.
Diese Ebene wird übersprungen, wenn die Materialposition nicht mit einem Vorgang verbunden ist.
Wenn der Fertigungsauftrag mit einer Fertigungsstraße verknüpft ist, werden die für diese Fertigungsstraße definierten Wareneingangsorte ausgewertet. Nur eingehende Lagerorte des Typs Fertigungsstraße können hier verwendet werden.
Wenn nicht genügend Material vorhanden ist und die Fertigungsstraßeeinstellungen Reserv./Entnahme externauf Auto-Entnahme zulässig oder Reservieren und Auto-Entnahme zulässiggesetzt sind, wird die Logik fortgesetzt. Andernfalls wird auf dieser Ebene angehalten.
Diese Ebene wird übersprungen, wenn der hergestellte Artikel nicht mit einer Fertigungsstraße verbunden ist.
Alle verbleibenden Lagerorte für Bodenbestände, die noch nicht bewertet wurden, werden anschließend berücksichtigt.
Wenn die Option Allg. Lagerplatz für einen Bodenlagerstandort deaktiviert ist, kann die Logik nicht aus einem solchen Standort entnehmen.
Wenn nicht genügend Material vorhanden ist und die Res./Entn. von -Einstellung der Komponente auf Alle Lagerplätze festgelegt ist, wird die Logik fortgesetzt. Andernfalls wird auf dieser Ebene angehalten.
Schließlich werden alle verbleibenden, noch nicht bewerteten Kommissionierorte berücksichtigt.
Wenn die Option Gemeinsamer Standort deaktiviert ist, kann die Logik keine Ausgabe von einem solchen Standort vornehmen.
Wenn nach Schritt fünf nicht genügend verfügbare Menge ausgegeben werden konnte und der Artikel einen negativen Bestand zulässt, wird die Logik einen negativen Bestand auf dem ersten für den Artikel gefundenen Bestandsdatensatz unter Verwendung der gleichen Hierarchie wie oben beschrieben vorantreiben. Wenn für den Artikel kein Lagereintrag gefunden wird, wird der Standardlagerplatz für den Bestandsartikel verwendet. Beachten Sie, dass verfolgte Artikel und Artikel mit S/Z-Nummern nicht für negativen Bestand berücksichtigt werden.
Innerhalb einer Hierarchiestufe priorisiert die automatische Ausgabe die Bestandssätze nach der gleichen Logik wie die automatische Reservierung. Dies wird auf der Seite Standort/Lagerverwaltung konfiguriert.
Diese Funktion dient dazu, eine ausgewählte Menge einer zuvor ausgegebenen Materialposition an einen beliebigen Bestandslagerplatz zurückzugeben. Beachten Sie, dass der Fertigungsauftrag, auf den diese Funktion angewendet wird, den Status entnommen haben muss.
Diese Funktion dient dazu, die gesamte Menge des zuvor ausgegebenen Materials entweder für den gesamten Fertigungsauftrag oder für eine ausgewählte Materialposition an die Bestandslagerplätze, von denen sie ursprünglich entnommen wurden, oder einen ausgewählten Standort zurückzugeben. Beachten Sie, dass der Fertigungsauftrag, auf den diese Funktion angewendet wird, den Status entnommen haben muss.