Fertigungsplanung und -optimierung (MSO) ist eine Lösung zur Erstellung endlicher Produktionspläne durch die Optimierung der Nutzung von Ressourcenbeschränkungen in der Fertigung. Es ermöglicht eine effiziente Ausführung von Aktivitäten in der Fertigung, indem es die Produktion an den Objekten ausrichtet. Die Hauptnutzer von MSO sind Disponenten für den Bestand, während die Mitarbeiter in der Fertigung, z. B. Produktionsleiter und Maschinenbediener, sich auf die erstellten Pläne beziehen, um die Ausführung zu steuern. Der Produktionsplan legt die Folge der Aktivitäten in der Fertigung fest, und MSO sorgt dafür, dass diese Folge optimiert wird, um die Unternehmensziele zu erreichen.
MSO nutzt den IFS PSO (Planning, Scheduling, and Optimization) Motor, um Pläne zu erstellen. Dabei wird eine Vielzahl von Parametern berücksichtigt, darunter:
Produktions-Disponenten können bei der MSO-Datensatz-Aktivierung die gewünschte Optimierungsqualität und die maximale Planungszeit pro Standort konfigurieren. Mit diesen Einstellungen kann MSO eine Verrechnung von Leistung und Präzision des Plans erreichen. MSO unterstützt sowohl Make-to-Stock- als auch Just-in-Time (JIT)-Produktionsmodelle innerhalb eines einzigen Terminierungslaufs. Es kann Pläne in beide Richtungen optimieren, wie im Fertigungsauftrag festgelegt.
MSO ist in hohem Maße variantengeführt und kann mit Hilfe der erweiterten Parameter von MSO fein abgestimmt werden, um spezifische Geschäftsziele zu erreichen, wie z. B. die Minimierung verspäteter Aufträge, die Reduzierung der durchschnittlichen Verspätung oder die Verbesserung der Frühzeitigkeit usw.
MSO erstellt eine begrenzte Terminierung gemäß den Daten in Bezug auf Fertigungs- und Fertigungsauftragsterminierung. Daher ist es unerlässlich, vor dem Einsatz von MSO die Daten einzustellen, die den Plan des Fertigungsauftrags betreffen.
MSO ist in hohem Maße variantengeführt und kann über die Seite MSO Erweiterte
Parameter feinabgestimmt werden, um spezifische Geschäftsziele wie die Minimierung
verspäteter Aufträge, die Reduzierung der durchschnittlichen Verspätung oder die Verbesserung der
Frühzeitigkeit usw. zu erreichen.
Fachexperten (SMEs) können neue Vorlagen mit weiter verfeinerten Parameterwerten erstellen und die Ergebnisse
der Planung verbessern, indem sie neue aktive Vorlagen erstellen und diese mit den erforderlichen Standorten
verknüpfen. Diese Vorlagen können dann über die Registerkarte Erweiterte
Einstellungen auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung mit einem
Standort verknüpft werden.
Die Standardvorlage ist mit validierten und getesteten Parametern vorkonfiguriert, um eine zuverlässige
Leistung in typischen Planungsszenarien zu gewährleisten. Er wird dem Standort automatisch zugewiesen, wenn er
auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung erstellt wird.
Es wird dringend empfohlen, die Standardvorlage mit Standardwerten als MSO Erweiterte Parameter
Vorlage zu verwenden, es sei denn, es gibt eine spezielle geschäftliche Anforderung, die einen individuellen
Planansatz erfordert.
Diese Registerkarte listet die kritischen Parameter auf, die zur Erstellung optimierter Produktionspläne in MSO verwendet werden. Fachexperten (SMEs) können die Ergebnisse der Planung weiter verfeinern, indem sie die Werte in den neuen MSO Erweiterte Parameter Vorlagen anpassen.
Diese Registerkarte enthält PSO-spezifische Parameter, die innerhalb des MSO-Profils definiert sind und die sich direkt auf das Verhalten und die Effizienz der Planungs- und Optimierungsprozesse auswirken. Um eine optimale Leistung des Systems zu gewährleisten, wird dringend empfohlen, die Standardwerte beizubehalten, da diese Parameter speziell auf die Variante des MSO-Planungsservers zugeschnitten sind.
- Siehe Bez./Aktivität fürr Aktivität MSO Erweiterte Parameter
Hinweis: Der Anwender, der den Datensatz zuerst aktiviert, gilt als Eigentümer des Datensatzes. Nach der Aktivierung des Datensatzes können nur Anwender mit Admin-Rechten und der Eigentümer des Datensatzes den Datensatz aktivieren, deaktivieren oder löschen.
MSO ist so konzipiert, dass Arbeitsplätze, Lohngruppen und Werkzeuge für die Fertigung bei der Erstellung des Plans als Randbedingungen berücksichtigt werden. Wenn es nicht notwendig ist, Arbeitskräfte oder Werkzeuge als Planungseinschränkungen zu berücksichtigen, können sie über die Gruppe Befreiung planen auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung befreit werden.
Wenn die Option Personalfreistellung aktiviert ist, wird die Kapazität oder Verfügbarkeit von Arbeitskräften nicht als Planungsbeschränkung für MSO berücksichtigt, d. h. die Einstellung für Begrenzte/Unbegrenzte Kapazität der Klassen Lohngruppe Fertigungund Person/Personen am Standort wird nicht berücksichtigt.
Wenn die Option Werkzeugfreistellung aktiviert ist, wird die Kapazität oder Verfügbarkeit von Werkzeugen nicht als Terminierungsbeschränkung für MSO berücksichtigt, d.h. die Einstellung für Begrenzte/Unbegrenzte Kapazität für jedes Fertigungswerkzeug am Standort wird nicht berücksichtigt.
Wenn sowohl die Arbeitskräfte als auch das Werkzeug freigestellt sind, wird der Arbeitsgang nur unter Berücksichtigung der Maschinenlast geplant. In solchen Fällen sind auf der Seite Intelligente Plantafel für die Fertigung keine arbeits- und werkzeugbezogenen Informationen verfügbar.
Standardmäßig berücksichtigt MSO alle Fertigungsauftragstypen (z. B. Fertigung, Wiederaufbereitung, Demontage, Reparatur usw.) für die Endterminierung. Wenn bestimmte Arten von Fertigungsaufträgen keine Feinterminierung erfordern, können diese über die Gruppe Befreiung planen auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung ausgeschlossen werden.
MSO bietet zwei verschiedene Plan-Modi, um unterschiedliche Arbeitsgänge zu unterstützen: Manuell und automatisch.
Hinweis: Der automatische Planungsmodus ist für Benutzer der IFS.ai-basierten Plattformdienste nicht verfügbar.
Zeithorizont (Tage): Der MSO-Zeithorizont wird für die Erstellung des endlichen Plans verwendet. Alle Aufträge werden innerhalb dieser Periode zwischen der aktuellen Uhrzeit und dem Enddatum der Zählung endlich geplant, wobei diese Anzahl von Tagen in die Zukunft gerechnet wird.
Startzeit wird geplant (Stunden): Der Disponent kann die Anzahl der Stunden festlegen, um die die Startzeit der Terminierung verschoben werden soll, anstatt den Standort sofort zu planen.
Terminierung Info generieren: Wenn diese Option aktiviert ist, aktualisiert der Scheduling Service die notwendigen Informationen oder die Gründe für den generierten Plan, und sie werden auf der Seite Analyse Fertigungsauftragsterminierung und in der Spalte MSO Terminierung Info für die Arbeitsgänge des Fertigungsauftrags angezeigt.
Kontrollieren Sie den Plan nach Ablauf des Bedarfstermins:
Die beiden folgenden Spalten befinden sich in der Gruppe Zeitplan-Kontrollen auf der Registerkarte Erweiterte Einstellungen auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung. Auch wenn diese in Tagen definiert sind, können diese Spalten mit Dezimalwerten eingestellt werden, um untertägige Planungsszenarien zu unterstützen, so dass das System die Zeitgenauigkeit bis auf die Minutenebene übernehmen kann.
Die IFS.ai-basierte PTO-Konfiguration wird in MSO auf den Modus "Manuell" beschränkt sein.
Die Nutzer dieser IFS.ai-Konfiguration profitieren vom verbrauchsabhängigen Bezahlungsmechanismus auch in der MSO-Lösung Begrenzte Terminierung. Daher müssen die Benutzer eine bestimmte Anzahl von Token zur Verfügung haben, um eine begrenzte Terminierung oder eine Simulation in MSO durchzuführen. IFS.ai-Tokens werden automatisch auf der Grundlage der Nutzung der einzelnen Dienste verbraucht.
Die folgenden Seiten sind für Benutzer der IFS.ai-basierten MSO/PSO-Konfiguration bestimmt. Der Zugriff auf diese Seiten erfolgt über die Befehle, die auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung verfügbar sind, sowie über den IFS Cloud Navigator.
Diese Seite zeigt eine Liste der Terminierungsoptimierung für Jobs, die für die IFS.ai-Konfiguration durchgeführt wurden. Während der Ausführung der Terminierungsoptimierung für den Job wird in der Spalte "Statusdetails" der aktuelle Status der Terminierungs-Aktion angezeigt.
Diese Seite zeigt ein Protokoll der Fehler/Warnungen, die bei der Planung der IFS.ai-Konfiguration aufgetreten sind.
Intervall für die Beibehaltung des Live-Plans für den automatischen und manuellen MSO-Modus:
Dies ist das Intervall für den Trigger und die automatische Anpassung des Plans auf der Grundlage der Standortzeit, auch wenn im MSO Automatikmodus keine Änderungen festgestellt werden.
Dies kann als neuer Plan für eine Datenbank-Aufgabe auf registriert werden. Senden Sie die Methode „Scheduling Optimization Dataset updates“ für . Die spezifische Dataset-ID wird als "MFG_site name_Static" oder "MFG_site name_Reactive" bezeichnet. Mit dieser Aufgabe in der Datenbank können fortgeschrittene Benutzer ein Intervall für die Aktualisierung des Plans für den MSO-Datensatz festlegen. Die von PSO empfohlenen Werte sind 59 Minuten Intervall für MSO Automatisch und Täglich 23.59 Uhr für MSO Manuell.
Mehrere Benutzer können jederzeit alle fertigungsbezogenen Daten eines Fertigungsstandorts aktualisieren. Der automatische Modus von MSO sammelt alle diese änderungsbezogenen Transaktionen und sendet sie gesammelt an den Zeitplanungsserver. Nach einem bestimmten Zeitintervall überträgt MSO diese gesammelten Informationen an den Server. Dies kann als das Zeitintervall beschrieben werden, das benötigt wird, um Änderungstransaktionen zu sammeln, bevor diese Informationen an den Zeitplanungsserver übertragen werden. Dies wird in der Spalte „Startintervall“ auf der Seite Zeitplanungsoptimierungskonfiguration als ein gemeinsames Feld angegeben, das für alle Zeitplanungsoptimierungskonfigurationen gilt. Der Standardwert ist 10 Sekunden. Dies kann auf der Grundlage der funktionalen Anforderungen geändert werden, wobei die Anforderungen an die Anpassungsgeschwindigkeit in einer bestimmten Fertigungsorganisation berücksichtigt werden.
Dies sind die schwerwiegenden Einschränkungen, die der MSO-Zeitplanungsdienst bei der Erstellung des Zeitplanungsergebnisses beachtet.
Die Planungsregeln in MSO halten sich bei der Zeitplanung streng an die Einschränkungen, während gleichzeitig andere Geschäftsziele erreicht werden, wie z. B.:
In der Regel wird MSO endliche geplante Fertigungsaufträge, die sich im Zustand Gestartet befinden, nicht umplanen. Die verbleibende Zeit wird jedoch auf der Grundlage der noch zu meldenden Menge berechnet, auch wenn diese Option nicht aktiviert ist.
Wenn dies jedoch aktiviert ist, können die Benutzer auch den Plan der Fertigungsaufträge anpassen, die sich im Status Gestartet befinden.
Wenn diese Funktion aktiviert ist, plant MSO alle Arbeitsgänge, die nach dem Bericht für einen bestimmten Fertigungsauftrag auftreten, neu ein. Werden Arbeitsgänge in unregelmäßiger Folge berichtet, so behandelt MSO den Arbeitsgang mit der höchsten Folge als Grenzwert. Alle nachfolgenden Arbeitsgänge werden entsprechend umgeschrieben, während die früheren unverändert bleiben.
Der Benutzer kann den Terminierungsdienst anweisen, die Zeitspanne zwischen dem frühesten Start der Projektaktivität und dem spätesten Ende der Projektaktivität als Periode für die Planung der mit dem Fertigungsauftrags-Arbeitsgang verknüpften Projektaktivität zu berücksichtigen.
Arbeitsgangblöcke werden bei der Zeitplanung mit MSO als harte Einschränkung betrachtet.
Nach der Aktivierung von MSO für den Standort erhält der Benutzer eine neue Gruppe von Spalten mit der Bezeichnung Begrenzte Terminierung Konfiguration auf dem Kopf der Seite Arbeitsgangblock selbst. Mit diesen Spalten können die Benutzer vorangehende und nachfolgende Blöcke definieren, eine bevorzugte Ressource für den Block festlegen, neue Start- und Endzeiten für den Block definieren und auch eine neue Rüstzeit festlegen.
Im Im manuellen MSO-Modus steht dem Anwender eine spezielle Schaltfläche Begr. Terminierung zur Verfügung, um eine selektive Zeitplanung für den Arbeitsgangblock durchzuführen, die über die Seite Arbeitsgangblock zugänglich ist. Bestehende Varianten - Begrenzte Terminierung werden immer für den vollständigen Plan des Standorts berücksichtigt.
Im automatischen MSO-Modus wird jede Änderung, die der Anwender im Seitenkopf von Arbeitsgangblock vornimmt, sofort übernommen.
MSO ist in der Regel nicht dafür ausgelegt, die gemeinsame Nutzung von Maschinen, Arbeitskräften oder Werkzeugen eines einzelnen Fertigungsauftrags-Arbeitsgangs durch mehrere Ressourcen zu ermöglichen.
Wenn diese Option jedoch aktiviert ist, wird MSO die Arbeitsstunden auf mehrere Personen je nach deren Verfügbarkeit aufteilen. Dies ist besonders in Umgebungen mit mehrschichtigen Arbeitsgängen von Vorteil, da sich so mehrere Mitarbeiter die ursprünglich einer Person zugewiesene Arbeitslast teilen können, was die Wiederbeschaffungszeit erheblich verkürzt und die Gesamteffizienz verbessert.
Beispiel:
Nehmen wir einen Arbeitsgang, der 8 Stunden in Anspruch nimmt, mit einer Mannschaft von einem Mann. Wenn Alain und Alex derselben Lohngruppe angehören und Alain in der Frühschicht (8:00-12:00 Uhr) und Alex in der Abendschicht (13:00-17:00 Uhr) arbeitet, kann MSO beide demselben Arbeitsgang zuordnen. Alain kann die Aufgabe beginnen und Alex kann sie zu Ende führen, so dass der Arbeitsgang innerhalb eines einzigen Tages abgeschlossen werden kann, anstatt zwei Tage zu dauern.
Wenn ein Arbeitsgang des Fertigungsauftrags bereits teilweise berichtet wurde, weist MSO die gleiche Ressource, die ihn berichtet hat, für die Fertigstellung des verbleibenden Artikels zu.
Hinweis: Standardmäßig können einem Arbeitsgang maximal drei Personen zugewiesen werden. Diese Max. gemeinsame Personenzuordnungen pro Arbeitsgang Parametereinstellung legt fest, wie viele Personen sich dieselbe Aufgabe teilen dürfen, um die Ressourcenplanung zu optimieren und Überlastungen zu vermeiden. Benutzer können diesen Grenzwert an spezifische geschäftliche Anforderungen anpassen, indem sie den Parameter Max. gemeinsame Personenzuordnungen pro Arbeitsgang in der Gruppe Zeitplan-Kontrollen auf der Registerkarte Erweiterte Einstellungens auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung anpassen.
Auch wenn die Besatzungsstärke größer als 1 ist, gilt diese Max. gemeinsame Personenzuordnungen pro Arbeitsgang Grenze für alle Anforderungen an Einzelpersonen. Wenn z. B. die Mannschaftsstärke 2 beträgt und der maximale Parameter 2 ist, dürfen sich 4 (2x2) Personen die Arbeitslast in einem bestimmten Arbeitsgang des Fertigungsauftrags teilen.
Diese Option sollte nur dann aktiviert werden, wenn die Anforderung besteht, die Parallelität von Arbeitsgängen des Fertigungsauftrags während des Plans als eine harte Bedingung zu behandeln.
Wenn diese Option aktiviert ist, versucht MSO, alle parallelen Arbeitsgänge so zu planen, dass sie gleichzeitig mit dem vorhergehenden nicht parallelen Arbeitsgang beginnen. Wenn dies nicht möglich ist, bleiben beide Arbeitsgänge außerplanmäßig.
Wenn die Option deaktiviert ist, behandelt MSO die parallele Anforderung als weiche Bedingung. In diesem Fall folgt er dem Standardverhalten der parallelen Planung des Infinite Scheduler für Fertigungsaufträge. Parallele Arbeitsgänge werden weiterhin für eine gleichzeitige Planung mit dem vorangehenden nicht parallelen Arbeitsgang berücksichtigt, aber MSO behält die Flexibilität, sie nacheinander zu planen, falls dies zur Einhaltung anderer Planungsregeln und Optimierungsziele erforderlich ist.
Dies sind die weichen Einschränkungen, die der Zeitplanungsdienst bei der Erstellung des Zeitplanungsergebnisses beachtet. Optimierungsziele in MSO folgen bei der Zeitplanung nicht strikt den Regeln. Es handelt sich dabei um Ziele, die das Planungsmodul unter strikter Einhaltung der Standard-Zeitplanungsaspekte und Planungsregeln zu erreichen versucht.
Durch Aktivieren dieser Option berücksichtigt der Zeitplanungsdienst den Matrizen-Setup in „Begrenzte Terminierung“, die für Fertigungsaufträge relevant sind, die innerhalb des definierten Auswahlfenster-Zeitraums liegen.
- Siehe Aktivitätsbeschreibungen für Engpässe/Terminierungsoptimierung festlegen und Engpässe/Terminierungsoptimierung ändern.
Diese Option ist nur für den MSO-Automatikmodus verfügbar.
Wenn diese Option aktiviert ist, behält der Scheduling Service die bestehende Startzeitzuweisung von Fertigungsaufträgen bei, wenn sich die Losgröße oder die Effizienz oder ein anderer Parameter ändert, der die bestehende endliche geplante Zeitzuweisung eines freigegebenen, reservierten oder gestarteten Fertigungsauftragsarbeitsgangs beeinflusst.
Im Falle einer Änderung der Losgröße oder der Effizienz oder eines anderen die Zeitzuweisung beeinflussenden Parameters versucht Manufacturing Scheduling and Optimization (MSO), den Fertigungsauftrag zu verlängern oder zu verkürzen, und zwar ausgehend von der ursprünglich geplanten Startzeit der begrenzten Terminierung. Falls die Startzeit der begrenzten Terminierung bereits verstrichen ist, wird der Start ab der aktuellen Zeit geplant.
Hinweis: Wenn eine Verlängerung aufgrund anderer Verpflichtungen in der geplanten Ressource nicht möglich ist, können feste Fertigungsaufträge auch außerplanmäßig erfolgen. In einer solchen Situation muss der Anwender den Termin manuell verwalten oder verschieben.
Diese Funktion wurde für Benutzer entwickelt, die eine möglichst geringe Anzahl von unfertigen Erzeugnissen (WIP) in der Fertigung aufrechterhalten wollen, während gleichzeitig ein festes Maximum an Pufferzeit zwischen Fertigungsaufträgen in Auftragsstrukturen und zwischen einzelnen Arbeitsgängen des Fertigungsauftrags eingehalten werden soll.
Wenn diese Option aktiviert ist, versucht der Zeitplanungsdienst, die Pufferzeit zwischen den einzelnen Arbeitsgängen des Fertigungsauftragzu minimieren. Sobald die Option aktiviert ist, erscheint die Gruppe Einstellungen für die Vorlaufzeit für Fertigungsaufträge auf der Registerkarte Erweiterte Einstellungen auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung. In dieser Gruppe können die Benutzer die maximale Vorlaufzeit und den Komprimierungsgrad für einzelne Arbeitsgänge des Fertigungsauftrags sowie für DOP-Beziehungen, projektbezogene Beziehungen und auf die Bedarfsverrechnung bezogene Beziehungen von Fertigungsaufträgen steuern.
Der "maximale Puffer" wird als 24x7-Zeitintervall angegeben, das als harte Vorgabe bei der Festlegung des maximalen Puffers bei Arbeitsgängen von Fertigungsaufträgen gilt. Daher kann es vorkommen, dass Arbeitsgänge von Fertigungsaufträgen aufgrund der Nichtverfügbarkeit des Kalenders oder der begrenzten Ressourcenkapazität in einem bestimmten Zeitrahmen ohne Informationen über "MSO Terminierung Info" nicht eingeplant werden. Dies wird in Stunden angegeben, aber die Benutzer können in der angegebenen Werteliste auch das Format Tage sehen. Diese Spalten akzeptieren auch jede positive Anzahl von Stunden, die sich nach dem spezifischen Bedarf der Firma richtet.
Der "Komprimierungsgrad" oder die Leistung zur Reduzierung des Puffers soll die Bedeutung der Reduzierung des WIP-Zeitintervalls definieren. Standardmäßig wird die Komprimierungsstufe "Standard" angewendet. Die Benutzer können jedoch je nach den spezifischen Anforderungen in ihrer Firma "niedrig" oder "hoch" einstellen.
Diese Funktionalität wird auch die Komprimierung von Fertigungsaufträgen mit überlappenden Arbeitsgängen unterstützen. Der maximale Schlupf wird ab dem frühestmöglichen Start des nachfolgenden Arbeitsgangs nach teilweiser Beendigung des vorangegangenen Arbeitsgangs berechnet. Wenn die Überlappung von Arbeitsgängen in den Arbeitsplänen häufig vorkommt, sollten Sie daher sicherstellen, dass die maximale Schlupfzeit mit einem geeigneten Offset definiert wird, der sowohl die maximale Reduzierung der Ware in Arbeit (WIP) als auch die Überlappungszeit der Arbeitsgänge berücksichtigt.
Hinweis: Diese Funktion kann die allgemeine Optimierung in MSO beeinträchtigen. Kürzere Zeitintervalle für die „Maximale Puffer"-Zeit können zu unerwarteten, ungeplanten Fertigungsauftragssituationen in der Fertigung führen.
Einschränkung: Arbeitsgänge von Fertigungsaufträgen, die als 'Parallel' eingestellt sind, werden nicht als komprimiert optimiert angesehen.
MSO wurde entwickelt, um Fertigungsaufträge mit dem Status Geplant neu zu planen, ohne den bestehenden Zeitplan zu bevorzugen. Alle geplanten Fertigungsaufträge werden als nicht verbindliche Aufträge betrachtet, die von der Bedarfsquelle nicht bestätigt werden, so dass sie innerhalb des Zeitplanungshorizonts umgeplant werden können. Der Status des Fertigungsauftragskopfs wird als Schlüsselaspekt beim Filtern von Aufträgen für die Neuplanung betrachtet.
Hinweis: Im Untermenü Fertigungauf der Seite Standort muss die Option Fertigungsaufträge mit dem Status „Geplant“ erstellen in einem MSO-Planungsstandort aktiviert sein.
MSO unterstützt sowohl Make-to-Stock- als auch Just-in-Time (JIT)-Produktionsmodelle innerhalb eines einzigen Terminierungslaufs. Es kann Pläne in beide Richtungen optimieren, wie im Fertigungsauftrag festgelegt. MSO konzentriert sich immer auf die im Kopfebene angegebene Terminierungsrichtung. Falls es eine Diskrepanz zwischen dem Kopf des Fertigungsauftrags und dem Arbeitsgang gibt, wird die Information über die Planungsrichtung auf der Ebene des Arbeitsgangs ebenfalls durch die Information über die Planungsrichtung im Kopf des Fertigungsauftrags ersetzt.
Bei der Vorwärtsterminierung erwartet der Anwender, die Produktion so früh wie möglich zu starten und die Bedarfsdeckung auszuführen. Bei der Vorwärtsterminierung wird der erste Arbeitsgang so schnell wie möglich geplant, gefolgt vom zweiten Arbeitsgang direkt nach Abschluss des ersten Vorgangs, und so weiter bis zum letzten Arbeitsgang. Bei der Zeitplanung bei begrenzter Kapazität bedeutet Vorwärtsterminierung, dass die frühestmögliche Terminierung ausgewählt wird, sobald Material und Ressourcen verfügbar sind. Durch die Vorwärtsterminierung wird sichergestellt, dass die Terminierung realistisch unter Berücksichtigung aller Engpässe erfolgt. Es ist wichtig zu wissen, dass die Zeitplanung keine Garantie dafür ist, dass die geplanten Aufträge innerhalb des vereinbarten Zeitrahmens ausgeführt werden. Dies könnte auch zu unnötigen Frühstarts führen.
In dieser Richtung bietet der MSO-Zeitplan die größtmögliche Gelegenheit zur Festlegung von EPST (frühestmögliche Startzeit) von Arbeitsgängen/Fertigungsauftrag. Wenn die EPST zum Zeitpunkt der Zeitplanerstellung bereits überschritten ist, wird der aktuellen Zeit der Vorrang gegeben, um diese Aufträge so früh wie möglich zu planen.
Abbildung 1 - Die Vorwärtsterminierung beginnt mit dem ersten Arbeitsgang beim aktuellen Datum oder EPST.
Bei der Rückwärtsterminierung erwartet der Anwender, die Produktion so spät wie möglich zu starten und die Bedarfsdeckung auszuführen. Dies wird auch als Just-in-Time-Fertigung (JIT) bezeichnet. Rückwärtsterminierung basiert auf dem Bedarfsdatum. Die Arbeiten müssen dabei vor einem bestimmten Datum und einer bestimmten Uhrzeit beendet sein. Um dies sicherzustellen, wird zuerst die letzte Aufgabe so geplant, dass sie am festgelegten Bedarfsdatum fertig gestellt ist; anschließend wird mit der vorletzten Aufgabe, der drittletzten Aufgabe usw. genauso verfahren, bis der erste Arbeitsgang erreicht ist. Die Rückwärtsterminierung stellt die rechtzeitige Fertigstellung des Auftrags sicher und verhindert, dass der Auftrag zu früh begonnen wird. Dieser Ansatz wird am häufigsten bei der Herstellung von Lebensmitteln, Molkereiprodukten oder in ähnlichem Branchen verwendet, wenn das Endprodukt ein Verfallsdatum hat.
In dieser Richtung bietet der MSO-Zeitplan die größtmögliche Gelegenheit für LPST (Latest Possible Start Time) von Arbeitsgängen/Fertigungsauftrag. Wenn der LPST zum Zeitpunkt der Zeitplanungausführung bereits abgelaufen ist, muss der Fertigungsauftrag, zu dem dieser bestimmte Arbeitsgang gehört, verspätet werden. Daher können diese Fertigungsaufträge nicht die vorrangige Gelegenheit vor den anderen zukünftigen Bedarfs-Bestellungen erhalten.
Abbildung 2 - Die Rückwärtsterminierung beginnt beim Bedarfsdatum des letzten Arbeitsgangs.
Für überfällige Fertigungsaufträge kann der Anwender jedoch eine höhere Chance im Zeitplan einräumen, indem er die Option Überfällige Fertigungsaufträge priorisieren unter „Optimierungsziele“ auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung aktiviert. Diese Funktion bietet eine bessere Möglichkeit, basierend auf der Verspätung von überfälligen Fertigungsaufträge zu planen.
Die Option „Manuelle Terminierung“ ist für MSO-Standorte nicht zulässig. Wenn ein Arbeitsgang auf Arbeitsgangebene auf manuelle Terminierung eingestellt ist, wird er ebenfalls durch die Terminierungsrichtung auf Fertigungsauftragskopfebene mit der Aktion „Begrenzte Terminierung“ ersetzt.
Die Spalte Terminierungs-Status befindet sich in der Übersicht Arbeitsgänge/Fertigungsauftrag, um den aktuellen Terminierungs-Status der einzelnen Arbeitsgänge des Fertigungsauftrags anzuzeigen. Die Spalte MSO Zeitplanungsinformationen ist ebenfalls aktiviert, um einige erweiterte Informationen über die letzte von MSO durchgeführte Zeitplanungsaktion bereitzustellen.
Die Prioritätskategorie in Fertigungsaufträgen ist die Schlüsseleingabe zum Definieren der Priorität von Fertigungsaufträgen bei der Terminierung in FPO. In der Übersicht Fertigungsauftragsprioritäten kann der Anwender eine MSO-Prioritätsbewertung für jede Prioritätskategorie definieren. Diese Prioritätsbewertung kann je nach Geschäftsanforderungen als Zahl im Bereich von 0 bis 10 definiert werden. Fertigungsaufträge mit höherer Punktzahl erhalten eine höhere Zeitplanungspriorität und verschieben sich in Richtung des EPST oder des Bedarfsdatums, abhängig von der jeweiligen Terminierungsrichtung für jeden Fertigungsauftrag. Andererseits erhalten Fertigungsaufträge mit niedrigeren Punktzahlen eine geringere Zeitplanungspriorität.
Die Standard- oder mittlere Prioritätsbewertung wird auf 5 gesetzt. Wenn in Fertigungsauftrag keine Prioritätskategorie definiert ist, wird sie als MSO-Prioritätsbewertung5 betrachtet und erhält bei der Zeitplanung eine ähnliche Gelegenheit.
Abbildung 3 – FPO-Prioritätsbewertungen
MSO fügt sich nahtlos in das IFS-Konzept Untertägige Planung ein. MSO wird die entsprechenden Aufträge am selben Tag wie den Bedarf einplanen. Um ein optimales Ergebnis zu erzielen, setzen Sie den Zeitplanungshorizont auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung auf einen kürzeren Zeitraum.
Maschinenarbeitsgänge und Personalarbeitsgänge werden bei der Zuweisung von Ressourcen in MSO jeweils gleich behandelt.
Die MSO-Architektur berücksichtigt bei der Zuweisung von Fertigungsaufträgen sowohl Maschinen- als auch Arbeitsvorgänge mit ähnlichen Möglichkeiten. Wenn für einen bestimmten Fertigungsauftrag sowohl Maschinen- als auch Personalstunden definiert sind, betrachtet der Terminierungsdienst dies als eine einzige Buchung, die zusammen geplant werden muss und denselben Zeitrahmen beansprucht.
Wenn Maschinenstunden und Personalstunden in einem Fertigungsauftrag/Arbeitsgang nicht gleich sind, berücksichtigt MSO immer den Arbeitsgang mit der höchsten erforderlichen Stundenlast (d. h. Maschine oder Personal), um eine Basisdauer festzulegen und diese in voller Kapazität zuzuweisen (d. h. 100 % Kapazität). Die Ressource, die die geringere Stundenlast benötigt, wird für die gleiche Dauer mit einer Teilkapazität (d. h. weniger als 100%) gebucht, die auf der Lastdifferenz basiert. Dieser Ansatz wird sowohl für Einrichtungs- als auch laufende Arbeitsgänge berücksichtigt und wird als separate Transaktionen berechnet.
Beispiel:
Abbildung 4 – Maschine oder Personal; Größter Zeitaufwand für die einschränkungsorientierte Zeitplanung
Wenn alternative Ressourcen verfügbar sind, z. B. zwei oder mehr Ressourcen an einem Arbeitsplatz, wird die Präferenz auf der Grundlage der Ressourceneffizienz vergeben. Wenn nur eine einzige Ressource geladen werden soll, kann die Spalte Bevorzugte Ressource im Arbeitsgang/Fertigungsauftrag eingestellt werden. Andernfalls bietet MSO die am besten geeignete Position in der Zeitleiste an und erstellt einen Zeitplan mit einer Kombination von Ressourcen auf der Grundlage ihrer Verfügbarkeit in den jeweiligen Arbeitszeitkalendern oder HR-Plänen unter Berücksichtigung der im Fertigungsauftrag angegebenen Terminierungsrichtung.
Gruppengröße: Bei der Buchung von Teilkapazitäten aufgrund unterschiedlicher Zeiten für Maschinen und Arbeitskräfte oder aufgrund der Aufteilung von Ressourcen oder aufgrund von dezimalen Angaben zur Gruppengröße berücksichtigt MSO nicht die genaue Zahl der Gruppengröße (z. B. die Größe der Einrichtungs-Crew oder die Größe der Ausführungs-Crew), um die Anzahl der Personen zu planen. Stattdessen wird der Zeitplan unter Berücksichtigung der geringstmöglichen Anzahl von Mitarbeitern und Arbeitsstunden für jeden Arbeitsgang erstellt, wobei die Anzahl der Crews oder die Gruppengröße, die im Arbeitsgang des Fertigungsauftrags angegeben ist, vernachlässigt wird.
Wenn das Kennzeichen HR-Plan verwenden für Personen in der Fertigungslohngruppe aktiviert ist, werden auch spezifische HR-Plänevon MSO berücksichtigt, einschließlich der Mitarbeiterabweichungstage.
Wenn Werkzeuge mit dem Arbeitsgang/Fertigungsauftrag verknüpft sind, wird die benötigte Menge an Werkzeuginstanzen auch für die gesamte Dauer des Arbeitsgangs/Fertigungsauftrag (d. h. Rüstzeit, Laufzeit) zugeordnet. Die Verfügbarkeit der Werkzeuge wird auf der Grundlage ihrer jeweiligen Kalender geplant.
Unbegrenzte Workcenter-Ressourcen werden als eine einzige Ressource mit unbegrenzter Kapazität betrachtet.
Zudem gibt MSO, wenn mehr als eine unbegrenzte Ressource zur Auswahl steht (so hat der unbegrenzte Arbeitsplatz z. B. 10 Arbeitsplatzressourcen), der Ressource mit der geringsten Belastung (in ihrer Gesamtlebensdauer) bei der Planung des Arbeitsgangs Priorität. Der funktionale Gedanke bei diesem Ansatz ist, dass wenn eine bestimmte Ressource eine unbegrenzte Kapazität hat, es nicht sinnvoll ist, Lasten auf mehrere Maschinen mit unbegrenzter Kapazität zu verteilen. Die Verwendung einer einzigen Maschine kann dazu beitragen, den CO2-Fußabdruck, den Energieverbrauch usw. zu reduzieren. Dieser eingeschränkte Lastverteilungsmechanismus wird in MSO beim Planen der Arbeitsgänge nativ unterstützt.
Wenn ein Teil des Arbeitsgangs gemeldet wird, dann ist die gleiche gemeldete Ressource für den verbleibenden Teil des spezifischen Arbeitsgangs vorgesehen.
Personen und Werkzeuge mit unbegrenzter Kapazität werden in ähnlicher Weise berücksichtigt, indem dieser Mechanismus der eingeschränkten Lastverteilung genutzt wird.
Der Ressourcenanteil, der in der Spalte „Ressourcenanteil“ im Arbeitsgang des Fertigungsauftrags angegeben ist, wird von MSO bei der Zeitplanung berücksichtigt. Dieser Ressourcenkapazitätsanteil wird auf die Ressourcenkapazitätsbilanz angewandt, die sich aus der Zuordnung von Personal- und Maschinenkapazität ergibt, wie im obigen Abschnitt über Maschinen- und Arbeitseinsatzplanung beschrieben.
Wenn „Gleichzeitige Arbeitsgänge“ in den „Einstellungen AG-Erfassung“ des Arbeitsplatzes „Nicht erlaubt“ sind, blockiert MSO die Fähigkeit zur gemeinsamen Nutzung von Ressourcen an einem bestimmten Arbeitsplatz.
Dezimalwerte, die in den Spalten Rüstzeit/Personal und Personalstärke angegeben sind, werden ebenfalls berücksichtigt, um Teilkapazitätsbuchungen während der Zeitplanung in MSO festzulegen. Dieser Ressourcenkapazitätsanteil wird auf die Ressourcenkapazitätsbilanz angewandt, die sich aus der Zuordnung von Personal- und Maschinenkapazität ergibt, wie im Abschnitt über Maschinen- und Arbeitseinsatzplanung oben beschrieben.
Bei der Zeitplanung mit MSO wird die Effizienz der Arbeitsgänge des Fertigungsauftrags berücksichtigt.
Die Arbeitsgangeffizienz betrifft nur die Laufzeit, nicht die Rüstzeit. Wenn die Effizienz des Arbeitsgangs auf weniger als 100 % (Standardwert) gesetzt ist, wird die restliche Laufzeit für die Maschine und das Personal erhöht. Dies führt zu einem erhöhten Wert für die restlichen Fertigungsstunden, die sich möglicherweise auf das geplante Start- und/oder Enddatum des Arbeitsgangs auswirken. Wird die Effizienz des Arbeitsgangs geändert, wirkt sich die Änderung auch auf die Standardkosten des Arbeitsgangs aus. Die Effizienz des Arbeitsgangs kann für spezifische Arbeitsgänge geändert werden, wenn Ausführungsperioden vorhanden sind, was sich vorübergehend auf die Leistung des Arbeitsgangs auswirkt.
Die in der Arbeitsplatzressource angegebene Effizienz wird berücksichtigt.
Der Leistungsgrad der Ressource wirkt sich sowohl auf die Bearbeitungszeit als auch auf die Rüstzeit aus. Wenn Ressourceneffizienz weniger als 100 % (Standardwert) beträgt, wird der Arbeitsgang während eines längeren Zeitraums geplant, weil sich die Rüst- und Laufzeit erhöht. Dies betrifft nur die Planung (Start- und Endtermin für den Arbeitsgang), nicht die restlichen Fertigungsstunden. Die Ressourceneffizienz kann geändert werden, wenn verschiedene Maschinen (Ressourcen) vorhanden sind, die am gleichen Arbeitsplatz mit verschiedenen Funktionen betrieben werden.
MSO berücksichtigt die für alle Ressourcentypen angegebenen Gültigkeitszeiträume. (d. h. Maschine, Arbeit und Werkzeuge)
Bevorzugte Ressourceninformationen werden bei der Zeitplanung von Arbeitsgängen/Fertigungsauftrag als Präferenz berücksichtigt.
Die Transportzeit wird bei Zeitplanung mit dem MSO-Zeitplanungsdienst berücksichtigt.
Werden zwei Arbeitsgänge parallel durchgeführt, bedeutet dies, dass sie völlig unabhängig voneinander durchgeführt werden können. Die MSO-Terminierungslogik versucht dabei, diese Arbeitsgänge so zu planen, dass deren Ergebnisse für den folgenden Arbeitsgang gleichzeitig verfügbar sind.
Abbildung 5 - Die Arbeitsgänge 10 und 20 sind parallel terminiert.
Arbeitsgangüberlappungen werden bei der Planung mit dem MSO-Zeitplanungsdienst berücksichtigt.
Wenn sowohl Maschinen- als auch Arbeitszeiten in einem Arbeitsgang eines Fertigungsauftrags angegeben sind, berücksichtigt MSO die Überschneidungen von Maschinen- und Arbeitszeiten einzeln und betrachtet den höchsten Prozentsatz der Überschneidung der zeitaufwendigen Arbeitsgänge als gemeinsamen Prozentsatz für Maschinen- und Arbeitszeiten in einem einzelnen Fertigungsauftragsarbeitsgang.
Siehe Beschreibung für Arbeitsgangüberlappung
Verfügbarkeit eines Artikels kann als unbegrenzt, begrenzt (innerhalb einer bestimmten Vorlaufzeit) oder immer begrenzt definiert werden.
Die Artikel mit unendlicher Verfügbarkeit unterbrechen den Zeitplan nicht. Bei Artikeln mit begrenzter Verfügbarkeit prüft MSO die erforderliche Menge von Bestandsartikeln bei der Zeitplanung.
Die erforderliche Menge besteht aus einer vorhandenen Lieferung oder einer neuen Lieferung innerhalb der Wiederbeschaffungszeit des Artikels. Nach der Vorlaufzeit des Artikels nimmt FPO an, dass der Artikel unbegrenzt verfügbar ist.
Für Artikel, die immer eine begrenzte Verfügbarkeit haben, muss die benötigte Menge verfügbar sein, damit der Arbeitsgang terminiert werden kann.
Wie von FPO terminiert, werden die Menge sowie das Datum und die Uhrzeit, an dem das Material verbraucht oder hergestellt wird, aufgezeichnet.
Innerhalb des Zeitplanungshorizonts ist MSO in der Lage, die endlichen Materiallieferungen aus anderen Fertigungsaufträgen für untergeordnete halbmontierte Artikel zu planen und bei der Zeitplanung der Fertigungsaufträge von Endmontagen zu berücksichtigen. Dieser Mechanismus bietet Anwendern, die keine komplexen Auftragsstrukturen wie DOP verwenden, enorme Vorteile und kann trotzdem begrenzte Materiallieferungen aus ihren eigenen Unterbaugruppen planen.
Begrenzung: Für alle Bestände, Bedarfe und Lieferungen unterstützt MSO bis zu 4 Dezimalstellen und eine Menge von maximal 214748,3647 Artikeln, die in jeder beliebigen Maßeinheit (ME) verarbeitet werden können. Es ist nicht empfehlenswert, das Kennzeichen für endliche Kapazität/immer endliche Kapazität in ‚Planungsdaten Bestandsartikel‘ für jedes einzelne Material im Standort zu verwenden.
Hinweis: Diese Funktion ist nur für kritische Materialien vorgesehen, bei denen ein echter Bedarf an der Berücksichtigung endlicher Kapazitäten in begrenzter Terminierung besteht.
Hinderliche Instandhaltungsaufgaben für Fertigungsressourcenobjekten werden bei der Planung mit dem MSO-Zeitplanungsdienst berücksichtigt. MSO betrachtet die tatsächliche Arbeitsaufgabe als eine schwerwiegende Einschränkungen, die für einen definierten Zeitraum vom geplanten Beginn bis zum geplanten Ende in der Arbeitsaufgabe gebucht ist. Die verbleibende verfügbare Zeit wird für die Zeitplanung von Arbeitsgängen/Fertigungsauftrag verwendet.
Hinweis: Der Instandhaltungsimport ist keine erforderliche Arbeitsaufgabe, die für die begrenzte Terminierung mit MSO zu berücksichtigen ist, da dies direkt auf die Arbeitsaufgaben aus dem Instandhaltungsmanagement verweist. Manuell erstellte Instandhaltungsaufgaben, wie z. B. Ressourcenpausen, werden für den begrenzte Terminierung in MSO nicht berücksichtigt.
Die Teilmengenplanung ist eine Funktion für manuelle MSO-Anwender. Diese Funktion hilft den Disponenten, bestimmte Teilmengen an einem Standort selektiv einzuplanen, ohne andere, nicht damit zusammenhängende Einschränkungen in derselben Fertigungsanlage zu berücksichtigen.
Hinweis: Diese Funktion wird nur für Hersteller empfohlen, die völlig unabhängige Produktionsaufträge innerhalb einer einzigen Fertigungsanlage haben. Teilmengenplanung hilft dabei, eine gültige begrenzte Terminierung zu erstellen und dabei die geringste Menge an Ressourcen in der begrenzten Scheduling Engine zu verwenden, was Zeit und unnötige Aktionen für begrenzte Terminierung spart. Wenn es jedoch eine einzelne Verbindung in der Teilmengenauswahl zu einer anderen Aktivität/Ressource in der Obermenge gibt, kann dies zu einem falschen Ergebnis der begrenzten Terminierung führen.
Aus dem Assistenten Begrenzte Terminierung Fertigungsaufträge können Anwender auf die Liste der Teilmengenfilter in den manuellen MSO-Zeitplanung am Standort zugreifen. Die Filterung von Teilmengen kann auf der Grundlage von fertigungsauftragsbezogenen Attributen wie Bedarfsdatum, Früheste Startzeit, Disponent, Artikel, Produktfamilie, Arbeitsgangblock, Arbeitsplatz, Lohngruppe, Werkzeug, Abteilung oder Fertigungsstraße sowie auftragsstrukturbezogenen Attributen wie DOP-Kopf, Bedarfsverrechnung, Projekt oder Projektaktivität erfolgen.
Die Standardeinstellungen für die Intelligente Plantafel können auf einer separaten Registerkarte auf der Seite Basisdaten/Begrenzte Terminierung eingestellt werden.
Siehe Beschreibung für die Intelligente Fertigungsplantafel
d.h. Infinite Scheduler für Fertigungsaufträge wird in der Regel nur durch Änderungen von Parametern im Zusammenhang mit dem Arbeitsgang der Maschine im Fertigungsauftrag ausgelöst. Wenn MSO jedoch aktiviert ist, lösen Änderungen in Bezug auf Maschinen-Ressourcenanteil, Rüstzeit und Bearbeitung Lohngruppe, Rüstzeit und Bearbeitung Arbeitszeit, Rüstzeug und Bearbeitung Gruppengröße, Rüstzeit und Bearbeitung Personalqualifikationsprofil, Fertigungswerkzeuge und Anzahl der Instanzen auch den Infinite Scheduler für Fertigungsaufträge aus, um den Status der Fertigungsauftragsplanung auf dem neuesten Stand zu halten.